Производство
В состав АО «КЗОЦМ» входят цеха основного производства, вырабатывающие полуфабрикаты и готовые изделия, цеха вспомогательного производства, предназначенные для обеспечения основного производства и инфраструктуры предприятия.
Цеха основного производства изготовляют литые, горяче- и/или холоднодеформированные изделия и полуфабрикаты.
К цехам основного производства относятся цеха: плавильный (ПЦ), обрабатывающие – прокатные (№2, №3) и прессовый.
Цеха основного производства
Слитки производятся из меди М1, М2, М3, М1р, М2р, М3р, М1ф, М2ф, М3ф, М1О, М3ФОЖ, ЭК, МС, МСр0,1, АМФ, МФ, латуни Л63, Л68, Л70, Л80, Л85, Л90, Л96, ЛС59-1, ЛС58-2, ЛО90-1, ЛО62-1, ЛМц58-2, ЛЖ85-0,8, ЛК75-0,5, медно-никелевые МНЦ15-20, МН19, МН25, МНЖ5-1, бронзовые Бр.ОФ6,5-0,15.
Цилиндрические слитки используют для производства прутков, шин, профилей, а плоские - для производства плит, лент, фольги, полос и листов.
Производительность плавильного цеха по производству черновых слитков составляет 4 400 тонн в месяц. Текущий объем выпуска черновых слитков составляет 3 300 тонн в месяц (или 75 % от максимальной производительности), что объясняется текущим наличием заказов. В настоящее время плавильный цех не является лимитирующей стадией.
Прессовый цех производит круглый прокат (прутки, шины и профили).
Прессование. Все поступающие из плавильного цеха цилиндрические черновые слитки режут на ленточной пиле на слитки длиной от 330 до 600 мм, подготовленные для прессования. Далее нарезанные слитки нагревают в индукционной печи и подают на пресс. Слитки прессуют в бухту или в отрезки. Без операции прессования выпуск круглого проката невозможен, оноосуществляется для получения прессовой заготовки меньшего сечения и горячедеформированной структуры. Во время прессования литая структура слитка за счет рекристаллизации превращается в горячедеформированную. Прессование происходит на воздухе, заготовка окисляется и требует дальнейшего травления.
Перед отгрузкой на склад продукцию проверяют на соответствие качеству, режут в меру и упаковывают.
Производительность участка по производству круглого проката составляет 1 100 тонн в месяц.
Горячая прокатка. Все плоские слитки, поступающие из плавильного цеха проходят стадию горячей обработки - прокатку. Слитки нагреваются в газовой печи и прокатываются до толщины 6-15 мм. Основная цель горячей прокатки - получить горячекатаную полосу толщиной 6-15 мм с горячедеформированной структурой. Во время горячей прокатки за счет деформации слитка между двумя вращающимися валками происходит уменьшение площади поперечного сечения слитка с увеличением его длины. Под воздействием деформации и температуры литая структура за счет рекристаллизации превращается в горячедеформированную. Прокатка идет на воздухе, металл окисляется. После горячей прокатки получаются горячекатаные рулоны, которые идут на дальнейшую обработку и плиты, которые проходят процедуру травления, обрезки кромок, приёмочного контроля и отгружаются в виде готовой продукции.
Фрезеровка. Для удаления окалины и дефектов горячей прокатки горячекатаный рулон поступает на фрезеровку, где с верхней и нижней поверхности снимется поверхностный слой толщиной от 0,6 до 1 мм. Фрезеровка не является лимитирующей стадией.
Холодная прокатка. Горячекатаный рулон прокатывают в несколько проходов на разных прокатных станах. Многостадийную холодную прокатку применяют для получения необходимого конечного размера готовой продукции и необходимых механических свойств проката. В процессе холодной прокатки металл упрочняется и теряет свою пластичность. Для восстановления пластичности металла между проходами проводят промежуточный отжиг.
Резка. По требованию потребителя продукция плоского проката: плиты, ленты, полосы, листы, фольга, может поставляться в различных размерах. Рулонную холоднокатаную заготовку разрезают на специализированном оборудовании на необходимые размеры. Упаковывают и отгружают на склад.
Производство плоского проката ведется на двух участках. Общая производительность производства плоского проката составляет 2 500 тонн в месяц.
К вспомогательному производству относится цех холодной штамповки. Номенклатура штампованных изделий насчитывает более 250 наименований. Значительной товарной группой является кабельная арматура. К ней относятся кабельные наконечники, гильзы, перемычки различных форм из меди и ее сплавов, а также алюминия. Другая группа – комплектующие автопрома – представлена медными и латунными шайбами различной толщины, медными прокладками и коллекторными пластинами для электрических двигателей. Любая деталь проходит в цехе определенные операции. После резки и снятия фасок с трубной заготовки будущий наконечник попадает под штамповку, где получает необходимый размер и внешний вид. После штамповки деталь отправляется на галтовку,. В зависимости от ассортимента перед упаковкой детали проходят через гальванический участок, где наносится защитное покрытие от коррозии, или через отжиг для снижения твердости металла. Специалистами цеха выполняется полная цепочка по выпуску готовой продукции: от поиска покупателей и получения заказов до отгрузки выпущенной продукции из цветного проката.